不銹鋼反應(yīng)釜維護檢修規(guī)程
目錄
1 總則. 2
1.1 適用范圍... 2
1.2 結(jié)構(gòu)簡述... 2
1.3 主要性能... 2
2 完好標(biāo)準(zhǔn). 2
2.1 零、部件... 2
2.2 運行性能... 2
2.3 技術(shù)資料... 3
2.4 設(shè)備及環(huán)境... 3
3設(shè)備的維護. 3
3.1 日常維護... 3
3.2 定期檢查內(nèi)容... 3
3.3 常見故障處理方法... 3
3.4 緊急情況停車... 3
4 檢修周期和檢修內(nèi)容. 4
4.1 檢修周期... 4
4.2 檢修內(nèi)容..........................................................................................................................4
5 檢修方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn). 5
5.1 釜體... 5
5.2 轉(zhuǎn)動裝置..........................................................................................................................6
5.3 攪拌裝置... 7
5.4 軸向密封裝置... 8
5.5 安全附件... 9
5.6 安裝... 9
6 試車與驗收. 9
6.1 試車前的準(zhǔn)備工作... 9
6.2 試車... 9
6.3 驗收... 10
7 維護檢修安全注意事項. 10
7.1 維護安全注意事項... 10
7.2 檢修安全注意事項... 10
7.3 試車安全注意事項... 10
1 總則
1.1 適用范圍
本規(guī)程適用于化工廠下述范圍反應(yīng)釜的維護和檢修：
a. 工作壓力小于1.6MPa的碳素鋼、低合金鋼、不銹耐酸鋼反應(yīng)釜；
b. 工作壓力小于0.6MPa的鑄鐵反應(yīng)釜；
c. 搪玻璃反應(yīng)釜。
1.2 結(jié)構(gòu)簡述
反應(yīng)釜由釜體(上蓋、筒體；釜底)，傳動、攪拌、密封裝置及安全附件等組成。
1.3 主要性能
反應(yīng)釜的類型、規(guī)格繁多，性能差異甚大。目前釜體普遍采用的材料為鋼、鑄鐵、搪玻璃。本規(guī)程范圍內(nèi)的反應(yīng)釜的主要性能見表1。
表1
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項目 |
適 用 范 圍 |
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溫度 |
碳鋼釜體：-20~425℃ 鑄鐵釜體：-15~250℃ 搪玻璃釜體：-30~240℃；溫差小于120℃ |
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壓力 |
碳鋼釜體：<1.6 MPa 鑄鐵釜體：<0.6 MPa |
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介質(zhì) |
碳鋼釜體：無腐蝕性介質(zhì)。若內(nèi)部采取合理的防腐措施可適用于任何濃度的硝 酸、硫酸、鹽酸及低濃度的堿液等 鑄鐵釜體：堿性介質(zhì)、61~98％濃度硫酸 搪玻璃釜體：各種濃度無機酸、有機酸、有機溶液及弱堿 |
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軸封 |
填料密封：介質(zhì)壓力小于35MPa，工作溫度-50~600℃，密封面線速度小于等于 20m／s，壽命—股為2~3個月 機械密封：工作壓力小于40 MPa，工作溫度-196~600℃，線速度小于150m/s,泄漏量低于1m1／h，壽命1~2年 |
2 完好標(biāo)準(zhǔn)
2.1 零、部件
2.1.1 釜體(包括內(nèi)部襯里層)及傳動、攪拌、密封等裝置的零、附件完整齊全，質(zhì)量符合要求。
2.1.2 壓力表、溫度計、安全閥、爆破片、液面計、自動調(diào)節(jié)裝置等齊全、靈敏、準(zhǔn)確，并定期校驗。
2.1.3 基礎(chǔ)、機座穩(wěn)因可靠，螺栓緊因、齊整，符合技術(shù)要求。
2.1.4 管線、管件、閥門、支架安裝合理、牢固，標(biāo)志分明。
2.1.5 防腐、保溫、防凍設(shè)施完整有效j;E。
2.1.6 盛裝易燃或有毒介質(zhì)的釜體上的安全閥及防愿裝置的徘放管必須按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
2.2 運行性能
2.2.1 設(shè)備潤滑系統(tǒng)清潔暢通，潤滑良好。
2.2.2 空載盤轉(zhuǎn)攪拌軸時，無明顯偏重及擺動，零部件之間無沖擊聲。
2.2.3 運行時無雜音，無異常振動。各部溫度、壓力、轉(zhuǎn)速、流量、電流等符合要求。滾動軸承溫度不超過70℃，滑動軸承溫度不超過65℃。
2.2.4 生產(chǎn)能力達到銘牌出力或查定能力。
2.3 技術(shù)資料
2.3.1 設(shè)備檔案齊全，有產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品使用說明書。
2.3.2 檢修及驗收記錄齊全。
2.3.3 運行時間和累計運行時間有統(tǒng)計、記錄。
2.3.4 有裝配總圖及易損配件零件圖。
2.3.5 操作規(guī)程，維護檢修規(guī)程齊全。
2.3.6 壓力容器檔案資料齊全并符合有關(guān)規(guī)定。
2.4 設(shè)備及環(huán)境
2.4.1 崗位整潔，設(shè)備見本色。
2.4.2 動、靜密封點統(tǒng)計準(zhǔn)確，無跑、冒、滴、漏。
3設(shè)備的維護
3.1 日常維護
3.1.1 經(jīng)常觀察釜體及零部件是否有變形、裂紋、腐蝕等現(xiàn)象。保持緊團件無松動，傳動帶松緊適當(dāng)。
3.1.2 保持潤滑系統(tǒng)清潔，通暢，按潤滑圖表所示位置加注潤滑油或脂，嚴(yán)格執(zhí)行“五定”、“三級過濾”規(guī)定。
3.1.3 按操作規(guī)程開停車，認(rèn)真控制各項工藝指標(biāo)，如壓力、溫度、流量、時間、轉(zhuǎn)速、物料配比等，嚴(yán)禁超溫、超壓、超負(fù)荷運行。
3.1.4 保持密封裝置的冷卻液清潔；通揚，溫度符合要求，密封性能良好。
3.1.5 及時消除跑、冒、滴、漏。
3.1.6 保持周圍環(huán)境整潔，設(shè)備見本色。
3.1.7 停車后做好設(shè)備的維護保養(yǎng)。
3.2 定期檢查內(nèi)容
定期檢查內(nèi)容見表2。
表2
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檢查記錄 |
檢查內(nèi)容 |
檢查間隔 |
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操作記錄本 |
進行對比、分析，了解、掌握設(shè)備狀況 |
每周一至二次 |
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物料 |
仔細(xì)查看物料是否變色、混有雜物等現(xiàn)象，從而判斷設(shè)備是否有內(nèi)漏或銹蝕物脫落 |
每次出料后 |
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減速機電動機釜體 |
診聽并判斷內(nèi)部零件有無松動及損壞 |
每班一次 |
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釜體支架基礎(chǔ) |
目視和用水平儀檢查，應(yīng)無下沉、無傾斜無變形，接地良好 |
每月二次 |
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進料管壓料管 |
有無堵塞、結(jié)疤、腐蝕、變形等現(xiàn)象 |
每次出料后 |
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壓力表溫度計液面計 |
是否完好無損、清晰、準(zhǔn)確 |
每班一次 |
3.3 常見故障處理方法
常見故障處理方法見表3
3.4 緊急情況停車
發(fā)生下列異?，F(xiàn)象之一時，必須緊急停車：
a.反應(yīng)釜工作壓力、介質(zhì)溫度或壁溫超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制；
b.反應(yīng)釜的主要受壓元件發(fā)生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的缺陷，
c.安全附件失效；
d.接管、緊固件損壞，難以保證安全運行；
e.發(fā)生火災(zāi)等意外情況，直接威脅到反應(yīng)釜安全運行；
f.過量進料；
g.液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制；
h.反應(yīng)釜與管道發(fā)生嚴(yán)重振動，
表3
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攪拌軸擺 動量過大 |
1.攪拌軸端部螺母松動 2.攪拌軸彎曲 3.軸承、襯套間隙過大 4.攪拌器變形嚴(yán)重或損壞 |
1.檢查軸向定位，緊固松動螺母 2.調(diào)直或更換 3.更換襯套 4.修復(fù)或更換 |
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超溫超壓 |
1.物料配比不當(dāng)，導(dǎo)致反應(yīng)劇烈 2.儀表失靈 |
1.正確控制物料配比及時降壓 2.檢查，修復(fù) |
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釜內(nèi)出現(xiàn) 異常雜音 |
1.攪拌器刮壁 2.攪拌器摩擦、碰撞釜內(nèi)附件 3.中間軸承，底部軸承損壞 |
1.檢查、修復(fù)攪拌器 2.檢查、修復(fù)攪拌器 3.更換軸承 |
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填料密封 泄漏 |
1.填料少量磨損 2.填料老化或損壞 3.軸頸磨損 |
1.適當(dāng)壓緊 2.更換填料 3.微量機加工修復(fù) |
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機械密封 泄漏 |
1.轉(zhuǎn)子軸向竄向動，動環(huán)不能補償位移 2.操作不穩(wěn)，密封腔內(nèi)壓力波動 3.轉(zhuǎn)子周期性振動 4.端面比壓過大，或過小 5.安裝中受力不均勻 6.密封副內(nèi)混入雜質(zhì) 7.密封副表面損傷 8.動、靜環(huán)的密封面與軸的垂直度超差 9.彈簧斷開 10.防轉(zhuǎn)銷斷落或失去作用 |
1.將軸向竄動減小到允許值范圍內(nèi) 2.穩(wěn)定操作，控制壓力波動 3.排除振動 4.修復(fù)或更換密封環(huán)減小或增加端面比壓 5.正確安裝，使動、靜環(huán)與壓蓋的配合均勻 6.拆卸清理，重新安裝 7.更換密封副 8.重新安裝，使符合規(guī)定要求 9.更換彈簧 10.更換或重新緊固 |
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搪瓷釜體 法蘭漏 |
1.法蘭瓷面損壞 2.墊圈材質(zhì)不合理，安裝接頭不正確， 空位，錯位 3.卡子松動，數(shù)量不足，分布不均勻 |
1.修補、涂防腐漆或樹脂 2.正確選擇墊圈材質(zhì)，墊圈接口要搭齊， 位置正確 3.按規(guī)定要求安裝足夠的卡子，且要均勻、緊固 |
4 檢修周期和檢修內(nèi)容
4.1 檢修周期
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4.2 檢修內(nèi)容 4.2.1 小修 4.2.1.1 更換密封填料和所拆卸零部件的密封圈、墊。 |
表4
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檢修類別 |
小修 |
中修 |
大修 |
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檢修周期，月 |
2-3 |
6-12 |
24-36 |
4.2.1.2 檢查、研修機械密封的動靜環(huán)，調(diào)整端面比壓，清理、疏通密封裝置的潤滑，冷卻通路。
4.2.1.3 檢查、修理或更換閥門。
4.2.1.4 檢查、修理或更換進料管、壓料管溫度計套管、視鏡、液面計及其它附件。
4.2.1.5 檢查、緊固螺栓。
4.2.1.6 消除泄漏及其它缺陷。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修內(nèi)容。
4.2.2.2 電動機、減速機清理、檢查、修理、換油。
4.2.2.3 攪拌軸、攪拌器、聯(lián)軸器、軸承檢查，修理。
4.2.2.4 檢查釜體內(nèi)部，測量壁厚，修補內(nèi)部襯里層。
4.2.2.5 內(nèi)部換熱蛇管查漏，修補或更換。
4.2.2.6 安全閥、壓力表、儀表、計量器具校驗。
4.2.2.7 修補防腐層、保溫層。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修內(nèi)容。
4.2.3.2 修理或更換釜體，更換保溫層。
4.2.3.3 修理或更換釜體夾套，更換內(nèi)部襯里層。
4.2.3.4 基礎(chǔ)、支座、支架檢查修理。
4.2.3.5 油漆，防腐。
4.2.3.6 釜體做耐壓試驗。
5 檢修方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
5.1 釜體
5.1.1 更換條件
反應(yīng)釜使用到一定年限，出現(xiàn)下列情況之一者應(yīng)予更換：
a.釜體壁厚均勻腐蝕超過設(shè)計規(guī)定的最小值；
b.釜體壁厚局部腐蝕超過設(shè)計規(guī)定的最小值，且腐蝕面積大于總面積20％；
c.水壓試驗時，設(shè)備有明顯變形或殘余變形超過規(guī)定值；
d.因堿脆或晶間腐蝕嚴(yán)重，釜體或焊縫產(chǎn)生裂紋不能修復(fù)時；
e.瓷面損壞面積超過15％時或者損壞部位無法修復(fù)時；
f.超標(biāo)缺陷(如：嚴(yán)重的結(jié)構(gòu)缺陷危及安全運行；焊縫不合格；嚴(yán)重未焊透、裂紋等)而無法修復(fù)時。
5.1.2 鋼制釜體
5.1.2.1 殼體局部腐蝕，采用電弧堆焊法修補，若腐蝕面積較大，采用貼補法修理。
5.1.2.2 末穿透的裂紋。若裂紋深度小于壁厚的10％，且不大于1mm，可用砂輪將裂紋磨平，并與金屬表面圓滑過渡即可。若裂紋深度不超過壁厚的40％，可在裂紋深度范圍鏟出坡口，進行焊補，但裂紋兩端宜鉆小孔，以防止裂紋延伸。對于長裂紋，采用逐段退焊法，(從裂紋兩端逐段向中間焊)，以降低焊接應(yīng)力和變形。若裂紋深度超過壁厚的40％，應(yīng)按穿透的窄裂縫處理。
5.1.2.3 穿透的窄裂縫。焊補前，在裂縫兩端鉆止裂孔，孔徑稍大于裂縫寬度，并加工出坡口。當(dāng)壁厚小于12mm時，采用V形坡口；當(dāng)壁厚大于12mm時，采用x形坡口。施焊時，長度小于100mm的裂縫可一次焊完；裂縫較長時，宜從裂縫兩端向中間焊，不要劃圓弧，并采用多層焊。
除應(yīng)力集中的部位外，釜體上各部分的裂紋和穿透的窄裂縫，都允許進行焊補。
5.1.2.4 穿透的寬裂縫。寬裂縫應(yīng)采用挖補法修理。挖補的長度應(yīng)比裂縫長度大50-100mm，寬度應(yīng)不小于250mm。焊上的補板應(yīng)與本體表面平齊，曲率半徑應(yīng)與本體一樣。
5.1.2.5 不銹鋼襯里鼓包。當(dāng)襯里大面積變形且襯里鼓起高度與變形面積的平均直徑之比小于0.15時，宜采用充水升壓法使已變形的襯里復(fù)原。對于變形面積不大的殼體或襯里，可采用機械頂壓辦法修理，但在矯正過程中應(yīng)注意防止脆裂。
5.1.3 鑄鐵釜體
對于鑄鐵釜體常見的砂眼、裂紋、點腐蝕或局部腐蝕等缺陷通常采用電弧冷焊修理。焊補時應(yīng)在裂縫端點外3-5mm處各鉆一個止裂通孔。
5.1.4 搪玻璃釜體
搪玻璃性脆易損壞，且熱穩(wěn)定性較差，檢修時須注意保護瓷面，在規(guī)定的部位掛鉤或系繩起吊，施焊時須采取必要的降溫措施。根據(jù)不同的損壞情況，可分別采用下列修補方法。
5.1.4.1 耐蝕金屬填塞法。瓷面發(fā)現(xiàn)徽孔時可用耐蝕金屬材料做成塞子，直接打入微孔內(nèi)。
5.1.4.3 無機涂料修補法。將待修表面清理
干凈，先用15-20％稀硫酸除銹，再用10％苛
性鈉溶液中和，然后用水沖洗，擦凈，熱空氣
吹干，**將無機涂料涂復(fù)，緩慢加熱固化。
涂料重量比，輝緣巖粉：100，細(xì)度80-100目；
氟硅酸鈉：5，純度＞95％；水玻璃：95，比重
1.48。
5.1.4.4 有機涂料修補法。步驟同無機涂料 圖1
修補法。有機涂料重量配出：6106環(huán)氧樹脂： 1.耐蝕金屬螺釘；2.耐蝕密封軟點；
100；鄰苯二甲酸二丁脂：15；間苯二胺： 3.釜體瓷面；4.釜體；5.蓋型螺母；
12-14；石墨(或其它填充料)：50-100。 6.密封軟墊；7.夾套
涂復(fù)后加熱處理，溫度80-100℃，加熱時要緩慢升溫，全部固化后即可使用。
5.1.4.5 搪玻璃釜體法蘭的緊固卡子的數(shù)目必須保持規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，且分布均勻。
緊固卡子須沿對角線方向?qū)ΨQ、均勻擰緊，不得過力或一次擰緊。
5.1.5 釜體修理的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
5.1.5.1 焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。
5.1.5.2 焊縫局部咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連接長度不大于100mm。
5.1.5.3 焊縫應(yīng)無裂紋、未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。
5.1.5.4 焊縫上的溶渣和兩側(cè)飛濺物應(yīng)清除干凈。
5.1.5.5 修補后不得出現(xiàn)十字焊縫，相鄰的兩筒間的縱縫及封頭與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯開，其間距應(yīng)大于簡體厚度的三倍，且不小于100mm。
5.1.5.6 焊縫的返修不宜超過兩次。
5.1.5.7 焊條材質(zhì)應(yīng)選用正確，焊條；焊劑須烘干，隨用隨取。
5.1.5.8 施焊后的釜體須做液壓強度試驗。
進行液壓強度試驗時，應(yīng)將釜內(nèi)空氣排凈，待釜體壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓，在試獨壓力下保持10-30分鐘，再降至**工作壓力進行檢查，以無滲漏、無可見的異常變形、試驗過程中無異常響聲為合格。帶外保溫層或不能觀察其外表情況的釜體，在**工作壓力下至少保持2小時，以壓力不下降、無異常響聲為合格。
5.1.5.9 要求進行氣密性試驗的釜體，應(yīng)在液壓試驗合格后進行，試驗所用氣體的溫度應(yīng)不低于5℃。
5.1.5.10 強度試驗、氣密性試驗的試驗壓力見表5。
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5.2傳動裝置 5.2.1 三角皮帶傳動 5.2.1.1 安裝、找正帶輪時，兩帶輪軸線平行度不大于0.01a，兩輪寬對稱面軸向位移不大于0.005a(a為兩輪實際中心距，單位：mm)。 5.2.1.2 帶輪孔與軸的配合選用H7／k6，表面粗糙度選用1.6/0.8。 5.2.1.3 三角皮帶的張緊力要求均勻、適度。 5.2.1.4 帶輪輪孔有裂紋，輪槽缺口或槽面嚴(yán)重磨損時應(yīng)更換。 5.2.1.5 三角皮帶磨損嚴(yán)重；帶與槽底接觸；皮帶老化；裂紋；塑性扭曲應(yīng)更換。 5.2.1.6 同一帶輪上的三角皮帶應(yīng)同時更換。
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釜體材質(zhì) |
強度試驗壓力Pt |
氣密性試 驗壓力Pt |
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液(水)壓 |
氣壓 |
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鋼 鑄鐵 搪玻璃 |
1.25P 2.00P 1.25P |
1.15P — 1.00P |
1.00P
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注：1.鋼制釜體液壓試驗壓力取1.25P+0.1
二者中較大者。
2.對設(shè)計溫度（壁溫）大于等于200℃
的鋼制釜體，強度試驗壓力P′t按下式計算
P′t=Pt×[σ]/[ σ]t
式中
P——釜體**工作壓力，MPa；
Pt——常溫下的強度試驗壓力，MPa；
P′t—≥200℃時的強度試驗壓力，MPa；
[σ]——實驗溫度下材料許用應(yīng)力，MPa；
[ σ]t——設(shè)計溫度下材料許用應(yīng)力，MPa；
5.2.2 聯(lián)軸器
5.2.2.1 聯(lián)軸器孔與軸頸選用H7／k6配合，
5.2.2.2 聯(lián)朗器安裝找正要求見圖2和表6。
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表7 mm
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表6 nm
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聯(lián)軸器型式 |
相對徑向位移 |
相對角位移 |
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固定式 齒形式 彈性圓柱銷式 |
＜0.05 ＜0.40 ＜0.20 |
＜0.05／1000 ＜0º30′ ＜0º30′ |
5.3 攪拌裝置
5.3.1 攪拌軸彎曲時通?？捎脵C械壓力法進行調(diào)直，攪拌軸直線度為0.10mm/m，軸徑位置直線度為0.04mm／m。
5.3.2 攪拌軸與密封填料配合處磨損時需微量機加工修圓，若磨損量大于0.5mm時應(yīng)堆焊后機加工，恢復(fù)圖樣尺寸。表面粗糙度0.8。
5.3.3 攪拌器均勻腐蝕超過原厚度的30％時應(yīng)更換。
5.3.4 攪拌器局部腐蝕，裂紋，變形用焊補、
整形、校正辦法修復(fù)。搪玻璃攪拌器出現(xiàn)腐蝕、脫瓷等損壞情況時，按搪瓷修理方法修復(fù)。
5.3.5 槳式、框式和錨式攪拌器的軸線應(yīng)與槳葉垂直，垂直度為槳葉總長度的4／1000，且不得超過5mm。
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5.3.6 轉(zhuǎn)速高于100r／min的禍輪式，推進式攪拌器應(yīng)作靜平衡試驗。可用去重法或加重法進行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的1／4，銜接處要圓滑過渡。轉(zhuǎn)速小于500r／min時，葉輪外徑上的不平衡質(zhì)量應(yīng)不大于20g。 5.3.7 渦輪式及推進式攪拌器的葉輪孔與攪拌軸頸選用H7／k6配合，表面粗糙度選用1.6/0.8。 5.3.8 滾動軸承使用專用工具拆卸，熱裝時油溫為140℃，嚴(yán)禁直接用火焰加熱。 |
5.3.9 在攪拌軸下端安裝滾動軸承時，外圈不應(yīng)壓死，需留有0.5-1.0mm左右的軸向熱伸縮竄動量。
5.3.10 滾動軸承的孩子與滾道表面應(yīng)無腐蝕、坑疤、斑點，接觸平滑無雜聲。與滾動軸承內(nèi)孔配合的軸頸選用k6，表面粗糙度為0.8，與滾動軸承外圈配合的孔選用K7，表面粗糙度為1.6。
5.3.11 中間軸承，底部軸承的軸套與軸瓦的配合間隙見表8。
5.4 軸向密封裝置
5.4.1 填料密封
5.4.1.1 填料壓蓋與填料箱體的配合為H11／d11，壓蓋孔與軸的間隙為0.75-1.00mm(軸徑50-110mm)，攪拌軸與箱體的間隙為0.60-1.00mm(軸徑50-110mm)。
5.4.1.2 填料壓蓋與箱體的端面間隙應(yīng)相等，誤差不應(yīng)大于0.3mm。
5.4.1.3 填料的材質(zhì)及規(guī)格要使用正確，長短適度，各層填料的搭頭須沿圓周方向等分錯開，搭頭切口為30º，切口平整，上下對齊。
5.4.1.4 填料須留有適當(dāng)?shù)膲壕o裕量。
5.4.1.5 應(yīng)保證油環(huán)位置準(zhǔn)確，油路通暢。
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表9
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表8 mm
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軸徑外徑 |
配合間隙 |
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<70 <90 <110 |
0.6-0.7 0.8-0.9 1.0-1.1 |
5.4.2 機械密封
5.4.2.1 軸與密封腔的垂直度，一般為0.05mm，與密封腔的同軸度，一般為0.5mm，徑向跳動為1mm，軸向竄動量為1mm。
5.4.2.2 安裝機械密封處，軸的表面粗糙度應(yīng)不低于1.6。
5.4.2.3 密封腔內(nèi)要保證清潔，動、靜環(huán)的密封面粗糙度不應(yīng)低于0.2，且盛水不滲漏。
5.4.2.4 端壓比的調(diào)整要適當(dāng)，既要有良好的潤滑又盡量要減少泄漏。使密封面處于半液體摩擦狀態(tài)。
5.4.2.5 彈簧旋向要與軸的工作轉(zhuǎn)向一致。
5.4.2.6靜環(huán)端面對軸線垂直度不應(yīng)大于0。051n：n。
5.4.2.7 安裝好的機械密封，其動環(huán)應(yīng)開啟靈活可靠。
5.4.2.8 用手盤車，密封處轉(zhuǎn)動輕松，無異?，F(xiàn)象。
5.4.2.9 氣密性試驗時以不產(chǎn)生連續(xù)小氣泡為合格。
5.5 安全附件
5.5.1 安全閥、爆破片、壓力表按壓力容器有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
5.5.2 液面計
5.5.2.1 液面計在安裝使用前，應(yīng)進行1.5倍液面計公稱壓力水壓試驗。
5.5.2.2 波面計有下列情況之一時應(yīng)停止使用，進行檢修或更換；
a.超過檢驗周期；
b.玻璃板(管)有裂紋、破碎；
c.閥件固死；
d.經(jīng)常出現(xiàn)假液位。
5.5.3 其它儀表、信號聯(lián)鎖、安全裝置等均應(yīng)遵照有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
5.6 安裝
5.6.1 釜體安裝水平允許誤差為1mm／m。
5.6.2 釜體安裝標(biāo)高允許誤差為±5mm，經(jīng)線和緯線的位置允許誤差：
a.直徑小于1m時為±5mln；
b.直徑大于1m時為±8mm。
5.6.3 壓料管、溫度計套管、加熱蛇管與攪拌器的距離不小于40mm。
5.6.4 兩法蘭間的偏斜值應(yīng)小于1mm，法蘭面間距應(yīng)小于2mm，兩法蘭問只準(zhǔn)加一個墊子，不允許用多加墊子的辦法來消除法蘭面間距過大的缺陷。
5.6.5 法蘭密封面要光潔。無機械損傷、徑向刻痕、嚴(yán)重銹蝕、焊疤、物料殘跡等缺陷。人、手孔蓋板無明顯變形，銹蝕，裂紋等缺陷。
5.6.6 密封墊必須裝正，并在墊的兩表面涂上一層薄薄的鱗狀石墨涂料。
5.6.7 螺母在螺栓上要轉(zhuǎn)動靈活，但不晃動，螺紋清潔。緊固法蘭時，要求采用力矩扳手對稱均勻地分二至三次獰緊，擰緊力不得過度、不足、不勻。
5.6.8 同一法蘭上不允許混用不同材質(zhì)和規(guī)格的螺栓。
5.6.9 對于在升溫或降溫過程中需要熱緊或冷緊的螺栓須遵守有關(guān)規(guī)定。
6 試車與驗收
6.1 試車前的準(zhǔn)備工作
6.1.1 詳細(xì)復(fù)查檢修質(zhì)量。
6.1.2 徹底清理檢修現(xiàn)場；認(rèn)真檢查釜內(nèi)有無遺物，在確認(rèn)無疑后，封閉人、手孔等。
6.1.3 按工藝要求拆除盲板、打開或關(guān)閉與釜體連接的閥門。
6.1.4 對轉(zhuǎn)動部位加注潤滑油。
6.1.5 人工盤車，要求轉(zhuǎn)動靈活，內(nèi)部機件無碰撞聲。
6.2 試車
6.2.1 專人負(fù)責(zé)送電。
6.2.2 先空載點動，確定運轉(zhuǎn)方向無誤及無異?，F(xiàn)象后，再正式啟動空載運行。
6.2.3 空載運行一小時，要求達到：
a.各部位潤滑良好；
b.機械傳動性能正常(包括噪音、振動、溫度等)；
c.電流穩(wěn)定，不超過空載運行時的額定值；
d.攬拌軸密封部位徑向跳動符合要求。
6.2.4 空載試車合格后，加水試車四至八小時，然后加料試車不小于一個反應(yīng)周期，要求達到：
a.密封良好，符合無泄漏標(biāo)準(zhǔn)；
b.儀表靈敏可靠；
c.滾動軸承溫度不超過70℃?；瑒永粘袦囟炔怀^65℃；
d.電動機，減速機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、溫度正常；
e.管線，基礎(chǔ)，支架無明顯振動。
6.3 驗收
6.3.1 試車合格后，對檢修工作及所掌握的各種數(shù)據(jù)進行綜合分析，總結(jié)經(jīng)驗，找出問題，為下次檢修提出改進意見。
6.3.2 辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)。驗收的主要技術(shù)資料應(yīng)包括：
a.檢修記錄；
b.耐壓及氣密性試驗記錄；
c.主要零部件的無損檢驗報告；
d.安全附件的檢驗記錄。
7 維護檢修安全注意事項
7.1 維護安全注意事項
7.1.1 操作人員必須持證上崗操作。
7.1.2 配戴規(guī)定的安全勞動防護用品，有毒、有害的場合，要配備好防護器具，作應(yīng)急之用。
7.1.3 不得用水直接沖洗電動機、減速機、保溫層、儀表、計器等。
7.1.4 設(shè)備運轉(zhuǎn)時，不得清理、擦拭運轉(zhuǎn)零部件。
7.1.5 不得帶壓擰緊或松開螺栓及修理受壓元件。
7.2 檢修安全注意事項 。
7.2.1 特殊作業(yè)人員須有相應(yīng)的作業(yè)資格證。
7.2.2 必須按規(guī)定辦理設(shè)備安全移交手續(xù)。
7.2.3 必須配戴規(guī)定的安全勞動防護用品，有毒、有害的場合，要配備好防護器具，作應(yīng)急之用。
7.2.4 切斷電源，懸掛“禁止合閘”警告脾。
7.2.5 檢修易燃、易爆、有毒、有腐蝕性物質(zhì)的釜體時，必須切斷出入口閥門，加隔離盲板，并進行清理置換，經(jīng)取樣分折合格后，方能進行工作。
7.2.6 釜內(nèi)作業(yè)要辦理釜內(nèi)作業(yè)許可證，作業(yè)因故較長時間中斷或安全條件改變時，繼續(xù)釜內(nèi)作業(yè)，應(yīng)重新辦理釜內(nèi)作業(yè)許可證。
7.2.7 釜內(nèi)作業(yè)，可視具體作業(yè)條件，采取通風(fēng)措施，對通風(fēng)不良以及容積較小的釜體，采取間歇作業(yè)，不得強行連續(xù)作業(yè)。
7.2.8 釜內(nèi)作業(yè)要按釜體深度搭設(shè)安全梯及臺架，設(shè)立監(jiān)護人，配備救護繩索，以保證應(yīng)急撤離。監(jiān)護人不得擅自離開監(jiān)護崗位。
7. 2.9 動火須辦動火證。施焊人離開時，不得將乙炔焊槍留放釜內(nèi)，以防乙炔泄漏。
7.2.10 檢修臨時燈采用低壓36V，釜內(nèi)的照燈應(yīng)使用電壓不超過24V的防爆燈具。檢驗儀器和修理工具的電源電壓超過24V時，必須采取防直接接觸帶電體的保護措施。
7.3 試車安全注意事項
7.3.1 試車人員應(yīng)配戴規(guī)定的安全勞動保護用品。
7.3.2 與試車無關(guān)人員離開試車現(xiàn)場。
7.3.3 試車過程中，試車人員不得隨意離開試車崗位。
7.3.4 試車過程中，操作控制崗位的人員與現(xiàn)場人員須保持良好的聯(lián)絡(luò)狀況，一旦出現(xiàn)異常情況時，及時停車進行檢查、處理。
7.3.5 人工盤車時，必須切斷電源，拆下三角皮帶。
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